Henry Ford e a linha de montagem automática

Os carros mudavam a maneira como as pessoas viviam, trabalhavam e desfrutavam de momentos de lazer; no entanto, o que a maioria das pessoas não percebe é que o processo de fabricação de automóveis teve um impacto igualmente significativo no setor. A criação da linha de montagem por Henry Ford em sua fábrica de Highland Park, introduzida em 1º de dezembro de 1913, revolucionou a indústria automobilística e o conceito de fabricação no mundo inteiro.

Henry Ford não era um novato no ramo de fabricação de automóveis. Ele construiu seu primeiro carro, batizado de "Quadriciclo", em 1896. Em 1903, ele abriu oficialmente a Ford Motor Company e cinco anos depois lançou o primeiro Modelo T.

Embora o Modelo T fosse o nono modelo de automóvel criado pela Ford, seria o primeiro modelo que alcançar ampla popularidade. Ainda hoje, o Modelo T continua sendo um ícone para as empresas ainda existentes. Ford Motor Company.

Henry Ford tinha o objetivo de fabricar automóveis para as multidões. O Modelo T foi sua resposta para esse sonho; ele queria que fossem robustos e baratos. Em um esforço para tornar o Modelo T mais barato a princípio, a Ford cortou extravagâncias e opções. Os compradores nem podiam escolher uma cor de tinta; eles eram todos negros. No final da produção, no entanto, os carros estariam disponíveis em uma ampla variedade de cores e com uma grande variedade de carrocerias personalizadas.

O custo do primeiro modelo T foi fixado em US $ 850, o que seria aproximadamente US $ 21.000 na moeda de hoje. Isso foi barato, mas ainda não é barato o suficiente para as massas. A Ford precisava encontrar uma maneira de reduzir ainda mais o preço.

Em 1910, com o objetivo de aumentar a capacidade de fabricação do Modelo T, a Ford construiu uma nova fábrica em Highland Park, Michigan. Ele criou um edifício que seria facilmente expandido à medida que novos métodos de produção fossem incorporados.

Ford consultou Frederick Taylor, criador da administração científica, para examinar os modos de produção mais eficientes. A Ford já havia observado o conceito de linha de montagem em matadouros no Centro-Oeste e também foi inspirada no sistema de correias transportadoras que era comum em muitos armazéns de grãos naquela região. Ele queria incorporar essas idéias nas informações que Taylor sugeriu para implementar um novo sistema em sua própria fábrica.

Uma das primeiras inovações em produção implementadas pela Ford foi a instalação de lâminas de gravidade que facilitaram o movimento de peças de uma área de trabalho para a seguinte. Nos três anos seguintes, técnicas inovadoras adicionais foram incorporadas e, em 1º de dezembro de 1913, a primeira linha de montagem em larga escala estava oficialmente em funcionamento.

A linha de montagem móvel parecia para o espectador uma engenhoca interminável de correntes e elos que permitiam que as peças do Modelo T passassem pelo mar do processo de montagem. No total, a fabricação do carro pode ser dividida em 84 etapas. A chave do processo, no entanto, era ter peças intercambiáveis.

Diferentemente de outros carros da época, todo modelo T produzido na linha da Ford usava exatamente as mesmas válvulas, tanques de gasolina, pneus, etc. para que pudessem ser montados de maneira rápida e organizada. As peças foram criadas em grandes quantidades e, em seguida, levadas diretamente aos trabalhadores treinados para trabalhar naquela estação de montagem específica.

O chassi do carro foi puxado pela linha de 150 pés por um transportador de corrente e, em seguida, 140 trabalhadores aplicaram as peças atribuídas ao chassi. Outros trabalhadores trouxeram peças adicionais às montadoras para mantê-las estocadas; isso reduziu a quantidade de tempo que os trabalhadores passaram longe de suas estações para recuperar peças. A linha de montagem diminuiu significativamente o tempo de montagem por veículo e aumentou o margem de lucro.

Com o passar do tempo, Ford usou as linhas de montagem com mais flexibilidade do que geralmente recebe crédito. Ele usou várias linhas paralelas no modo start-stop para ajustar a saída às grandes flutuações da demanda. Ele também usou subsistemas que otimizavam os sistemas de extração, transporte, produção, montagem, distribuição e cadeia de suprimentos de vendas.

Talvez sua inovação mais útil e negligenciada tenha sido o desenvolvimento de uma maneira de mecanizar a produção e, ainda assim, personalizar a configuração de cada Modelo T à medida que ele saiu do bloco. A produção do modelo T tinha uma plataforma principal, um chassi composto por motor, pedais, interruptores, suspensões, rodas, transmissão, tanque de gasolina, volante, luzes, etc. Essa plataforma estava sendo aprimorada continuamente. Mas a carroceria do carro pode ser qualquer um dos vários tipos de veículos: automóvel, caminhão, piloto, carroça amadeirada, moto de neve, carroça de leite, carro de polícia, ambulância, etc. No pico, havia onze modelos básicos, com 5.000 gadgets personalizados fabricados por empresas externas que podiam ser selecionadas pelos clientes.

O impacto imediato da linha de montagem foi revolucionário. O uso de peças intercambiáveis ​​permitiu fluxo de trabalho contínuo e mais tempo na tarefa pelos trabalhadores. A especialização do trabalhador resultou em menos desperdício e maior qualidade do produto final.

A produção do modelo T aumentou dramaticamente. O tempo de produção de um único carro caiu de mais de 12 horas para apenas 93 minutos devido à introdução da linha de montagem. A taxa de produção de 3014162 da Ford em 1914 eclipsou o número de carros produzidos por todos os outros fabricantes de automóveis juntos.

Esses conceitos permitiram à Ford aumentar sua margem de lucro e diminuir o custo do veículo para os consumidores. O custo do modelo T acabaria por cair para US $ 260 em 1924, o equivalente a aproximadamente US $ 3.500 hoje.

A linha de montagem também alterou drasticamente a vida das pessoas empregadas pela Ford. A jornada de trabalho foi reduzida de nove para oito horas, para que o conceito de jornada de três turnos pudesse ser implementado com maior facilidade. Embora as horas fossem reduzidas, os trabalhadores não sofriam com salários mais baixos; em vez disso, a Ford quase dobrou o salário padrão da indústria existente e começou a pagar a seus trabalhadores US $ 5 por dia.

A aposta de Ford valeu a pena - seus funcionários logo usaram parte de seus aumentos salariais para comprar seus próprios modelos Ts. No final da década, o Modelo T havia se tornado verdadeiramente o automóvel para as massas que a Ford tinha previsto.

o linha de montagem é o principal modo de fabricação da indústria hoje. Automóveis, alimentos, brinquedos, móveis e muitos outros itens passam pelas linhas de montagem em todo o mundo antes de pousar em nossas casas e em nossas mesas.

Embora o consumidor médio não pense nesse fato com frequência, essa inovação de 100 anos de um fabricante de automóveis em Michigan mudou a maneira como vivemos e trabalhamos para sempre.

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